OEE - ELIMINANDO AS PERDAS INVISÍVEIS E AUMENTANDO SUA PRODUTIVIDADE GLOBAL



Quando falamos em produtividade, a primeira idéia que surge é fazer mais em menos tempo e utilizar o equipamento e a mão de obra ao seu máximo. Entretanto, quando juntamos este conceito ao conceito de “Lean Manufacturing” nem sempre esta é a verdade.

Quando examinamos as técnicas do STP (Sistema Toyota de Produção) que difundem as técnicas de manufatura enxuta, percebemos que o foco se dá em eliminar perdas ao longo da cadeia produtiva, através de ferramentas conhecidas como o Kaizen, TPM, Zero Defeito, SMED, etc.

De fato, estas ferramentas visam a eliminação das perdas. Mas como medir o progresso destas ações e acompanhar sua perpetuidade e descobrir pontos chaves de melhoria de uma forma sistêmica e direta? O OEE, “Overall Equipment Effectiveness”, é a ferramenta que pode dar esta resposta.

De uma forma simples e colhendo dados do processo, esta ferramenta pode ajudar a enxergar perdas por qualidade, utilização e produtividade de uma só vez.

Partindo do principio que se tudo está bem podemos dizer que o processo está 100% o que sabemos na vida real, esta é uma situação improvável, devido a pequenas paradas, quer seja para manutenção, por fadiga, para troca de turno, ferramenta ou lote de produção, falhas do equipamento ou também por problemas de qualidade.

O OEE parte deste princípio e visualiza as perdas de processo através das lentes de qualidade, utilização, e performance ou produtividade da seguinte maneira:

Qualidade - As perdas de processo devido a qualidade, (peças do arranque, defeitos de processo ou produto etc) são descontadas da quantidade de peças boas possíveis.

Utilização - As perdas de equipamento parado por manutenção, troca de ferramentas, pequenas paradas de processo são descontadas do tempo de utilização possível.

Performance - As perdas por diminuição do ritmo de produção calculado são aqui descontadas da quantidade de ciclos possíveis dentro do tempo esperado.

Desta forma teremos como resultado uma dimensão por cada tópico de como está nosso processo, que multiplicado um pelo outro nos fornece a dimensão OEE.

Tomamos um exemplo prático:

Uma determinada peça é fabricada a um ritmo de 100 peças/h em um equipamento que pode rodar 24 horas/dia. Ao final de um dia poderemos ter 2400 peças. Supondo que tenhamos 1% de scrap devido ao arranque de maquina e outros 1% de defeitos, teríamos, portanto 98% na lente qualidade.

Devido a pequenas falhas do equipamento e paradas para lubrificação e set up de equipamento e paradas de refeições, teríamos cerca de 4 horas paradas, o que nos daria 83% de utilização do equipamento.

Digamos que nosso processo esteja, devido a inúmeros fatores, fora do ritmo e produzindo apenas 90 peças/h, teríamos então um aproveitamento de nossa produtividade de 90%.

Multiplicando nossa “performance” através das 3 lentes, o resultado seria o número OEE, ou seja, 98% x 83% x 90%,e então teríamos OEE 73. Temos aí uma oportunidade de melhoria de 27% em nosso processo produtivo como todo.

Mundialmente é considerado como “BOM” um OEE de 85.

Olhando através das lentes do OEE, podemos rapidamente identificar onde e porque temos perdas, e com inúmeras ferramentas pode-se atacar as causas e medir os resultados de forma constante e sistêmica.

Exemplo de Pareto OEE






OEE garante aumento da produtividade e redução de desperdícios

A idéia de se produzir bens ou serviços que gerem mais valor do que o custo de produção é o motor básico que movimenta a economia. Quanto mais geramos valor (resultados) com menos custos (recursos), mais produtivos seremos. Assim, a produtividade é um conceito chave para o alcance de um desempenho econômico satisfatório.

O atual cenário econômico ressaltou ainda mais a preocupação das empresas com a produtividade. Por isto, cada vez mais a abordagem gerencial da produtividade ganha mais destaque nas organizações. passa a ser aplicada a diversos tipos de trabalho de natureza não fabril.
É importante observar que o gerenciamento da produtividade vem se modificando ao longo do tempo. A produtividade industrial vem incorporando, por exemplo, diversas idéias e conceitos sobre diferentes modelos de gestão. Entre eles, destaca-se ao conceito de Eficiência Global de Equipamentos – OEE (Overall Equipment Effectiveness).

“A OEE é um indicador de gestão dos recursos de manufatura. Tem como  objetivo identificar as diversas perdas nos equipamentos de uma indústria, permitindo uma atuação assertiva na contenção e eliminação de desperdícios, aumentando assim a sua disponibilidade, eficiência e qualidade”,



De forma simples e eficiente, a OEE é uma ferramenta que pode auxiliar gestores e supervisores de produção a enxergar perdas capazes de comprometer a qualidade e a produtividade nos processos industriais.
  

Também nas gráficas os tempos mudam


Este ano terá que ser o ano da redução dos custos e do aumento da produtividade. Todo mundo vai precisar fazer mais com menos, ter foco no importante e fazer a execução acontecer! Por isso, não deixe que este ano seja uma cópia mal feita dos anos anteriores. Sugiro que você aproveite este instante, reservando uma horinha e fazendo um replanejamento do seu negócio. Revise o que é importante para você! Este ano você precisará de foco sem perder tempo à toa. Para isso, você deve ter clareza e responder as seguintes questões básicas: Que atividades eu devo focar em minha gráfica imediatamente, quais podem ficar para o segundo semestre e quais eu devo abortar? Depois de concluídas as suas colocações, faça uma lista de prioridades por ordem de importância. Olhe para os cinco primeiros itens e detalhe um plano de ação na sua agenda.

Vejamos por exemplo:

- Fazer um fluxo de caixa.
- Fazer uma análise dos meus desperdícios em todas as áreas.
- Rever meus custos e formas de cálculo.
- Rever minha produção, produtividade e tempos perdidos.
- Concentrar meus esforços na área de vendas.

Tenho conduzido processos de reestruturação em diversas gráficas ao longo dos últimos anos. E a receita para as empresas em dificuldades, passa necessariamente pela redução de custos. Assim, procuro focar os cortes em ações significativas, atacando desperdícios e despesas desnecessárias, revendo compras de matérias-primas, cuidando com atenção das despesas financeiras e, em especial, revendo as formas mirabolantes do pré-cálculo, onde estão embutidas coisas muitas vezes absurdas. Um dos grandes problemas que encontro nas gráficas, é o da separaração de gastos pessoais dos gastos da empresa, principalmente no caso de pequenas e médias gráficas, adotando critérios mais rigorosos para a concessão de benefícios, nas gráficas de maior porte. Em tempos de crise como a que ora experimentamos, quando a “bagunça” toma conta não apenas da área financeira, mas também da cabeça dos gestores das gráficas, desconcentrando-os do uso da racionalidade, há que se ter ponderação, bom senso, prudência e visão de futuro. Por este motivo, a leitura de jornais nos cadernos de economia e negócios, além da participação em palestras e cursos, é de extrema importância para abrir um pouco a mente do empresário gráfico.

Como os empresários modernos bem o sabem, cada vez menos, o preço é determinado pelos custos. Vai-se hoje do preço final, aceito pelo mercado, para os custos necessários, a partir de determinada margem de lucro e margem de contribuição pretendida. Com isso, os processos de contabilização dos custos tornam-se cada vez mais inócuos, primeiro pela focalização “a priori” na redução dos custos e a contabilização dos custos de cada trabalho (pós-cálculo), por se dedicar a uma inútil avaliação “post mortem” do que já ocorreu.
No entanto, um outro caminho consiste em se adotar, por exemplo, um Programa de Otimização de Custos e Recursos, que podemos também chamar de “Boas Práticas de Fabricação e Gestão” com a adoção de Normas e Procedimentos em todas as áreas da gráfica, tanto na fábrica como na administração geral e principalmente de vendas, como o fez, em passado recente, entre outras, a Bayer, Basf, Gerdau, além de várias gráficas, numa atitude pró-ativa e louvável de "intervenção" nos custos, ao invés da redução simplória dos mesmos, com a dispensa de pessoal, por exemplo, passando-se a examinar a cadeia de valor oferecida ao cliente, à procura, ao mesmo tempo, de uma relação custo-benefício que atenda a todos os envolvidos. Desnecessário dizer, que a presença de um consultor qualificado que conhece o ramo facilitou bastante à época os programas daquelas empresas, de tal forma que hoje, estas gráficas estão trabalhando com uma boa carteira de pedidos e uma rentabilidade dentro de seu plano de negócios.

Em meio a essa turbulência existem gráficos desesperados. Aí se junta à busca por saídas de curto prazo, a oferta de promessas mirabolantes, seja de fornecedores, clientes ou “vendedores”. Por temer perder o bonde da história, os gráficos se tornam presa fácil e abraçam modismos e teorias diversas temendo o desaparecimento de sua empresa. Outras gráficas encontraram um caminho seguro, através da inovação e de um novo posicionamento comercial ou forma de operar no setor, através da adoção das Boas Práticas ou ainda agregando valores através de um serviço paralelo prestado ao cliente.

Eu diria que o elemento dificultador que faz emperrar qualquer empresa, principalmente no ramo gráfico, é que os donos das empresas são demasiadamente lentos em tomadas de decisão. O problema é que nessa conjuntura, velocidade e flexibilidade para se adaptar a novas realidades são de fundamental importância. Estar atento às mudanças é vital, pois leva os donos das gráficas a buscarem uma redefinição mais cedo, levando sua empresa a não ficar com máquinas paradas ou trabalhar no vermelho, “só para fazer papel” a fim de pagar seus compromissos.

Aqui vai uma dica para os senhores gráficos. No planejamento estratégico da sua empresa, você contempla a verificação de cada fase do ciclo de andamento da sua atuação no mercado, bem como da atuação interna de seus funcionários com relação a cada orçamento ou pedido, de forma equilibrada? Você tem certeza de onde está posicionada a sua empresa no atual mercado em que atua? Você conhece os sinais de advertência, ou seja, onde a “luzinha vermelha” está piscando em sinal de alerta? Responder a estas questões poderá ajudá-lo a mudar sua estratégia ou redefinir suas ações - antes que seja tarde demais. Sucesso!
Fonte: Autor: Thomaz Caspary é consultor de empresas e diretor da Printconsult Ltda. (11) 3167-6939 Publicação: 02/03/2009Tópico: Gerenciamento

AS CORES NA INDÚSTRIA GRÁFICA


CMYK, acrônimo em língua inglesa de Cyan Magenta Yellow BlacK (ciano, magenta, amarelo e preto), é um sistema de cores baseado na síntese subtractiva, segundo a qual, a mistura em partes iguais dos três pigmentos primários substrativos (ciano, magenta e amarelo) resulta em preto. CMYK contém quatro pigmentos; os mencionados três primários mais o preto.

CMY(K) funciona devido à absorção de luz. As cores que são vistas vêm da parte da luz que não é absorvida.

CMY(K) como oposição ao RGB

Ciano é a cor oposta ao vermelho, o que significa que actua como um filtro que absorve dita cor (-R +G +B).

Magenta é a oposta ao verde (+R -G +B)

Amarelo é a oposta ao azul (+R +G -B). Assim, magenta mais amarelo produzirá vermelho; magenta mais ciano, azul; e ciano mais amarelo, verde.


O porquê do preto

Por varias razões, o preto que se cria misturando os três pigmentos primários não é puro e é preciso adicionar tinta preta ao sistema.

Outras razões são:

Empregar o 100% das tintas Ciano, Magenta e Amarelo produz uma camada de tinta que molha a folha e tarda demasiado em secar, e ainda pode romper-se se é muito fina.

Os textos imprimem-se geralmente no preto e incluem detalhes muito finos que seriam complicados de conseguir mediante a superposição de três tintas. O pigmento preto é o mais barato de todos, razão pela que criar negro com três tintas seria muito mais caro.

Este sistema é empregado por imprensas, impressoras e fotocopiadoras para reproduzir toda a gama de cores do espectro visível, e é conhecido como quadricromia. Alguns programas de computador trabalham de maneira diferente com este sistema de cor. O CMYK que se usa na indústria gráfica é baseado na mistura de tintas sobre o papel, enquanto que o CMYK usado nos sistemas de computador não passa de uma variação do RGB.

O espectro de cores CMYK (gráfico) é significativamente menor que o RGB, o que quer dizer que nem todas as cores vistas no monitor podem ser conseguidas na impressão.

Sistemas de impressão

Classificação dos principais sistemas de impressão pelas respectivas fôrmas de impressão:

· Impressão relevográfica: Tipografia, Flexografia, Letterset(fôrma em alto relevo).
· Impressão encavográfica: Rotogravura, Tampografia(fôrma cavada).
· Impressão planográfica: Offset, Colotipia, Driografia (fôrma plana).
· Impressão permeográfica: Serigrafia (fôrma permeável).



As fôrmas de impressão diferenciam-se também pela terminologia empírica que
inventou os seguintes nomes para cada uma delas

· Clichê (fôrma para impressão tipográfica).
· Borracha ou Clichê (fôrma para impressão em flexografia).
· Cilindro (fôrma para impressão em rotogravura).
· Chapa (fôrma para impressão em offset).
· Tela (fôrma para impressão serigráfica).

Princípios de Pré-Impressão

Inicialmente o setor de pré-impressão encarrega-se da execução fotográfica de originais a traço e de tom contínuo, em preto-e-branco e em cores.

Esses originais são artes-finais completas (ou seus componentes), cuja imagem é transferida, a seguir, de negativo ou de dispositivo fotográfico, por copiagem direta ou por meio de transporte fotomecânico, para fôrmas de impressão planas, em alto relevo, fôrmas encavográficas, etc de acordo com o processo de impressão escolhido.

Ganho de ponto


Ganho de ponto é a variável mais importante a ser controlada no processo de impressão, e refere-se ao aumento do tamanho do ponto de retícula quando se comparam os filmes da separação de cores do fotolito e a reprodução impressa na gráfica. Isto é, a dilatação do ponto causada por exposição incorreta, pela pressão entre chapa, blanqueta e cilindro de contrapressão na impressora, ou pela expansão da tinta ao penetrar no papel.

Segundo padrões internacionais o ganho de ponto pode variar de 5% a 35%, dependendo da qualidade da tinta aplicada e do tipo de papel. O ganho de ponto causa o escurecimento dos tons médios que são normalmente os pontos de 50%.
A princípio, quanto maior a lineatura, melhor será a qualidade obtida na reprodução da imagem, porque ela parecerá mais nítida e bem definida. No entanto, lineaturas muito altas são difíceis de serem impressas porque têm maior ganho de ponto, alterando consideravelmente as tonalidades reproduzidas na impressão.

O tipo de papel também tem grande influência na qualidade de impressão dos pontos de retícula. Quanto mais áspero for o papel de impressão, maior será o ganho de ponto e mais difícil o controle de qualidade.

Assim, é muito importante adequar a lineatura de retícula ao papel e também ao sistema de impressão. Como referência, recomendamos alguns valores para serem utilizados em impressão offset em dois sistemas: sistema métrico, usado tradicionalmente em gráficas e fotolitos, e sistema não métrico, normalmente adotado nos softwares de editoração eletrônica.

Atualmente, com equipamentos mais avançados e precisos (densitômetros eletrônicos e espectrômetro, por exemplo) é possível prever a porcentagem de ganho de ponto na pré-impressão fazendo a compensação nos filmes.
Se é previsto um ganho de ponto de 20% então o tamanho dos pontos, nos filmes, pode ser reduzido em 20% para compensar o que acontecerá durante a impressão.
O ganho de ponto é medido nas áreas de tons médios, porque os maiores valores ocorrem nessa região. Como é praticamente impossível eliminar esse fenômeno do ganho de ponto, a pré-impressão pode compensar assim esse problema. Existem alguns cuidados que podem ajudar a controlar a porcentagem de ganho, mantendo-a em níveis mínimos.

A manutenção adequada e periódica dos monitores, imagesetters e impressoras, além de uma perfeita calibração, são alguns desses cuidados e fazem parte das medidas adotadas pela Indústria Gráfica para garantir a qualidade de seus impressos.

Mesmo assim, um jogo de filmes de separação reticulados, impressos em diversas impressoras e sobre variados tipos de papéis, podem produzir diferentes porcentagens de ganho de ponto, que variam de um valor aceitável até valores inadmissíveis.

Portanto, o segredo para uma boa reprodução de cores é reduzir o tamanho dos pontos dos tons médios conforme as condições de impressão.

Noções de densitometria


A densitometria é a técnica de medição do grau de escurecimento (ou enegrecimento) adquirido por uma emulsão fotográfica exposta, revelada e fixada. O escurecimento pode ser mais ou menos “forte” ou “denso”. Portanto, os termos escurecimento e densidade são sinônimos em fotografia. A densidade determina a quantidade de luz que passa pelo filme negativo, ou a que é refletida pela cópia fotográfica.

A medição da densidade, também chamada de densidade óptica, é realizada por um densitômetro(de reflexão ou de transmissão), instrumento que mede a capacidade de imagens ou de suportes opacos ou transparentes de absorver a luz incidente.

Existem densitômetros ópticos, cuja leitura baseia-se na comparação visual entre a transparência das áreas individuais de uma imagem fotográfica e aquela dos steps (graus) de uma escala de gris, quando ambas forem iluminadas simultaneamente pela mesma fonte de luz.

Os densitômetros de reflexão medem a parte da luz que atinge normalmente nossos olhos. Na maioria desses instrumentos, várias fontes são utilizadas para iluminar a superfície das amostras. A disposição dessas fontes é circular, para eliminar problemas “direcionais”, causados pelo grau de aspereza superficial do papel. Os densitômetros de reflexão são utilizados para avaliar as características de reprodução de originais, provas e impressos cujos suportes opacos refletem a luz incidente.

Esses instrumentos medem a quantidade de luz refletida por uma superfície e calculam atributos como a área de ponto (dot size), o ganho de ponto (dot gain), o contraste de impressão (print constrast), o erro de tom (hue error) e o grau de contaminação de uma tinta (greyness/acinzamento).

Tipos de Retículas


O número de linhas por centímetro ou por polegada linear de uma retícula determina o grau de resolução da imagem impressa.

Uma retícula “grossa”, que tem menos de 40 linhas por cm, torna-se demasiadamente visível, sem contar com a sua reprodução falha, que omite os detalhes mais delicados.

Por outro lado, o uso de uma retícula demasiadamente “fina” em uma impressão, sem o complemento de um substrato adequado, pode acarretar inúmeros problemas.


A forma do Ponto de Retícula


A forma “clássica” ou convencional do ponto de retícula utilizada para tons contínuos é quadrada, proporcionando tonalidades com efeito de “tabuleiro de xadrez”.

A forma pela qual os cantos dos pontos quadrados se juntam garante maior nitidez na reprodução dos mínimos detalhes dos originais. Quando o assunto retratado no original(cor de pele, superfícies caracterizadas pelas tonalidades esfumadas) requer uma passagem tonal gradual, entre luzes e sombras, esse contraste deixa de ser apreciado.

Para obter reproduções mais “macias”, suavizando o efeito xadrez, principalmente nas tonalidades médias, foram criadas retículas com pontos elípticos, capazes de reproduzir imagens com passagens esfumadas e delicadas, devido à ligação particular de seus pontos, que se juntam apenas nos dois cantos diagonalmente opostos, uma característica que impede saltos bruscos de uma tonalidade para outra.



Existem também retículas com ponto redondo, realizadas com o intuito de reduzir a acumulação direcional e o empastamento da tinta em máquinas rotativas de impressão off-set, Rotogravura e Flexografia que operam com altas velocidades.

GERENCIAMENTO DE RESÍDUOS NA INDÚSTRIA GRÁFICA























Cada vez mais temos a consciência de que o planeta precisa que tenhamos atitudes ecologicamente corretas. É sabido que alguns empresários do setor gráfico ainda praticam algumas atitudes antiecológicas, ou seja, não reciclam os resíduos provenientes das atividades diárias de sua gráfica ou birô.


Os últimos anos tem aumentado significativamente a preocupação das empresas com a preservação do meio ambiente, em função de uma série de exigências como cumprimento da legislação, desenvolvimento sustentável, proteção ao mercado interno e consumidores cada vez mais exigentes. As questões ambientais vêm prevalecendo nas estratégias para tomada de decisões no âmbito técnico, tecnológico e industrial. Já existe uma tendência internacional de avaliação do ciclo de vida dos produtos, prevenção da poluição e redução de resíduos na fonte.


Dentro desse contexto, é necessário que as empresas identifiquem os resíduos gerados dentro dos seus processos, qualifique-os quanto ao seu grau de risco e contaminação do meio ambiente, transportando e destinando-os de maneira adequada, quando possível sugerindo opções de reciclagem, diminuição de resíduos gerados, eliminação de desperdícios, documentação do que acontece com os resíduos se eles não forem destinados de maneira correta, estabelecendo uma política de gestão ambiental que garanta uma forma correta de trabalhar e proceder.


Resíduos são os resultados de processos de diversas atividades da comunidade de origem: industrial, doméstica, hospitalar, comercial, agrícola, de serviços e ainda da varrição pública. Ficam incluídos nessa definição tudo o que resta dos sistemas de tratamento de água, aqueles gerados em equipamentos e instalações de controle de poluição, bem como determinados líquidos cujas particularidades tornem inviável seu lançamento na rede pública de esgotos ou corpos d’água, ou aqueles líquidos que exijam para isso soluções técnicas e economicamente viáveis de acordo com a melhor tecnologia disponível.


Existem basicamente três tipos de resíduos:


1. Emissões atmosféricas- Gases resultantes da queima de óleo e outros combustíveis- Vapores de água, de ácidos e de outras substâncias voláteis


2. Efluentes líquidos- Substâncias dissolvidas em água ou em outros solventes


3. Resíduos sólidos- Embalagens descartadas - Peças defeituosas- Latas de tinta usada- Aparas Esses resíduos são classificados conforme a NBR 10.004 em:


Classe I – Resíduos perigosos: são aqueles que apresentam riscos à saúde pública e ao meio ambiente, exigindo tratamento e disposição especiais em função de suas características de inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e patogenicidade.


Classe II – Resíduos que não se enquadram nas classes I e III, e que têm propriedades como combustibilidade e biodegrabilidade. São basicamente os resíduos com as características do lixo doméstico.


Classe III — Resíduos inertes: são aqueles que, ao serem submetidos aos testes de solubilização (NBR-10.007), não têm nenhum de seus constituintes solubilizados em concentrações superiores aos padrões de potabilidade da água.


Gerenciamento de resíduos


Após a determinação dos tipos e classes dos resíduos gerados, a empresa deverá identificá-los e quantificá-los. Além disso, deverá realizar o estudo de aspecto e impacto ambiental, bem como os riscos ocupacionais envolvidos e executar um programa de minimização dos resíduos mais nocivos para o homem e meio ambiente. Para melhor compreensão do gerenciamento de resíduos, a tabela abaixo apresenta exemplos de sua identificação em duas etapas do processo de impressão offset.


Após a identificação e quantificação dos resíduos, pode-se utilizar a seguinte estratégia.


Reduzir o desperdício:- Reutilizar sempre que possível- Reciclar o resíduo produzido e pesquisar alternativas de destinação ecologicamente corretas- Recuperar energia- Disposição em aterro (última opção)


Deve-se também priorizar a redução dos resíduos na fonte, o que pode ser feito de duas maneiras:


Escolha do local de estocagem- O local deve ser escolhido de modo a minimizar ou até evitar impacto ambiental e problemas com a vizinhança.- Locais com riscos de acidentes devem ser descartados (tráfego interno, ocorrência de curtos-circuitos ou fenômenos naturais como chuvas intensas, erosão, inundação, recalques e tremores de terra).


Segregação- Manter separados resíduos que possam reagir entre si, evitando explosões e liberação de calor ou gases tóxicos.- Controlar os materiais estocados identificando o tipo, a procedência, as quantidades e a movimentação.- Registrar os acidentes e tomar providências quanto a vazamentos e danificação de recipientes.


Transportar resíduos para fora da empresa- A empresa geradora deve obter o Cadri – Certificado de Aprovação de Destinação de Resíduo Industrial (emitido pela Cetesb) para poder destinar os seus resíduos.-


A empresa de destinação deve:


- Atender às exigências do órgão ambiental estadual (Cetesb).

- Possuir equipamentos adequados para o transporte. - Utilizar somente locais autorizados pelo referido órgão. - Acondicionar e identificar corretamente os resíduos.


Conclusão


A empresa que se preocupa em gerenciar os resíduos provenientes dos seus processos evita multas de órgãos fiscalizadores. O gerenciamento de resíduos auxilia a empresa a conhecer e controlar melhor todas as etapas do processo, aumentando a produtividade. Além de diminuir significativamente os custos com resíduos, ele ainda gera receita extra com a venda para reciclagem dos materiais, beneficiando indiretamente clientes e funcionários.


Enéias Nunes da Silva é técnico de ensino da Escola Senai Theobaldo de Nigris

Escrito por Carlos Sotelo

CONTROLE DENSITOMÉTRICO NA IMPRESSÃO HEATSET









O que é um densitômetro?

O densitômetro é um instrumento eletrônico de controle de processo utilizado para medir a densidade óptica em reproduções impressas ou transparências. Na impressão ele é empregado para a análise das provas em relação aos valores referenciais, para o ajuste da carga de impressão e no controle da uniformidade e estabilidade da cor impressa. Todas as suas funções geram valores numéricos, que podem ser representados graficamente e utilizados no controle do processo de impressão.


Como avaliar o impresso

Sempre que for possível, como enfatizou o técnico, a leitura do densitômetro deve ser feita nas tiras de controle. Quanto mais larga for a tira melhor será a avaliação do densitômetro. Porém, pela falta de espaço nas laterais do papel que acontece na impressão offset rotativa, essas tiras variam entre 3mm e 1mm. “Já existem densitômetro podem variar entre 5mm e 1,7 mm. “Já existem equipamentos capazes de ler tiras com 0, 7 1,7 mm.


Por isso, não há mais como dizer que não se tem espaço para a impressão utilização das tiras”, comentou Vinícius Machado. Nato. Para identificar qual equipamento utilizar, é preciso saber que existem dois tipos de densitômetro: o de reflexão e o de transmissão. O primeiro é empregado para medir a densidade da cor em impressos opacos e nas chapas, e o segundo em materiais translúcidos. Assim, o densitômetro de transmissão reflexão é usado durante o processo de impressão e o de transmissão na pré-impressão.

O densitômetro de reflexão, foco da palestra, é composto por uma fonte luminosa, um filtro infravermelho, uma abertura e lentes que concentram focam a luz. O aparelho emite um feixe de luz, que atravessa esses elementos e bate no impresso. Os Somente os raios refletidos num ângulo de 45° passam por filtros de cores, por um sensor, chegando ao amplificador, que transforma a densidade ótica recebida em um valor, obtido através de um cálculo logarítmico.


Assim, o que determina a densidade da cor no densitômetro é a relação entre a luz incidente e a luz refletida. Em conseqüência, quanto maior a carga de tinta sobre o impresso maior a densidade, pois a reflexão será maior. quantidade de luz refletida será menor.

Porém, existe um limite nessa parábola. matemático neste tipo de aparelho “Chega um determinado momento que, devido à equação logarítmica a equação logarítmica, utilizada por mais tinta que se adicione, o número obtido no densitômetro não sobe aumenta mais na mesma proporção. Somando-se a isso o ponto de saturação limite de transferência da própria tinta, podemos considerar que resultados acima de densidade 2 significam muito acima dos padrões podem significar que estamos jogando tinta fora. Alguns detalhes devem ser observados na escolha e no uso de um densitômetro.


Filtros de cor - Quando o objetivo é a padronização do processo de impressão, é fundamental que se especifique qual tipo de filtro de cor o aparelho utiliza. Ele pode ser de banda larga ou estreita, e os resultados diferem bastante de um para o outro. É importante, também, estar atento ao prazo de validade do filtro, dos filtros, que são normalmente de dois anos.

Abertura -
A abertura varia de um modelo para o outro (3 mm, 2 mm, ex. 3,2 mm e 1,7 mm) e tem de ser condizente ao tamanho da tira de controle que a máquina imprime. irá utilizar. Filtro polarizador - Não se pode esquecer de verificar se o aparelho possui ou não o filtro polarizador. Esse filtro, de cor cinza, serve para tirar a interferência do brilho durante a leitura. Sem ele, o densitômetro pode entender o brilho como intensidade de luz, captar o brilho em seu sensor e interpreta-lo como densidade, comprometendo o resultado.

Validade da placa de calibração – É ela que transforma a densidade de luz em um logaritmo Placa de calibração – É ela que traz a referência de densidade para se efetuar a calibração do aparelho. Se ela estiver estragada ou suja, o densitômetro será calibrado com referências erradas, fazendo com que todas as medições feitas com ele sejam incorretas.
Normalmente a validade varia de seis meses à a dois anos. Além dessas variantes, a configuração do aparelho também muda.

Existem os modelos manuais, mais baratos e também mais lentos (consomem de 15 a 20 minutos para fazer a leitura de um impresso, frente e verso), e os de varredura, que trabalham como um scanner e demandam em média 15’’ 20’’ nessa tarefa. Os Existem dois tipos de densitômetros de varredura podem estar numa unidade acoplada à impressora, para a qual o operador tem de levar varredura.


Os que efetuam a leitura do caderno depois que saiu da impressora, necessitando que operador busque o material impresso para fazer a leitura, ou acoplados ao tinteiro de impressora, executando a leitura na velocidade se fazer à leitura. Esse tipo de densitômetro pode ou não ser acoplado aos tinteiros da máquina para que seja possível um ajuste automático. O outro tipo é colocado como uma unidade na impressora, após os chill rolls, lendo a tira da impressão. Ambos realizam os ajustem necessários automaticamente a partir dos dados da leitura de controle na velocidade da máquina, faz automaticamente o ajuste da carga de tinta, diminuindo, assim, o desperdiço de material e tempo. Ambos necessitam de pré-ajustes eficientes para que o retorno do investimento ocorra em um curto espaço de tempo.

Funções do densitômetro

O densitômetro tem várias funções. Ele analisa e transforma em valores. As principais delas são:

Densidade da cor – A medição da densidade da cor permite o ajuste da carga de tinta e a padronização da impressão. Ela deve ser medida nas tiras de controle. Na falta delas, a medição deve pode ser realizada em áreas chapadas.

Ganho de ponto
– O ganho de ponto é o aumento na dimensão do ponto de retícula, inerente ao processo mecânico de impressão. A medição desse ganho determina como os pontos estão sendo reproduzidos, informação preciosa para a pré-impressão, que pode então compensar na geração dos filmes ou das chapas (CTP) o ganho de ponto da máquina impressora.
Muitos fatores interferem no ganho de ponto, como carga de tinta excessiva, balanço de água/tinta, chapas, condições da impressora, tipo de tinta e de papel. O ganho de ponto deve ser medido em área de retículas e meios tons nos meios tons (retículas) e nos chapados.

Contraste de impressão – Ele está relacionado com o nível de detalhamento da imagem impressa, quando comparado a à densidade. Ou seja, através do contraste pode-se determinar a maior densidade possível com o menor ganho de ponto. Quanto maior o contraste melhor o maior o número de detalhes observados impresso está sendo reproduzido (mais detalhes). O contraste deve ser medido nas áreas chapadas (100%) e nas áreas de retícula (75%).

Trapping – O trapping é o percentual de aceitação da cor subseqüente sobre a cor já impressa. Quanto maior o trapping maior a gama de cores que podem ser reproduzidas. Vários fatores podem interferir nessa sobreposição: seqüência de impressão, tack (pegajosidade) das tintas, estabilidade de tack, característica de transferência, intervalo de uma cor sobre a outra, velocidade de impressão, características do papel e da blanqueta.
O trapping é medido nos steps de 100% (sólidos) e nas sobreposições das cores (verde, vermelho e azul). Numa escala de 0 a 100%, resultados obtidos pelo densitômetro menores que 75% já indicam problemas.


Escrito por Carlos Sotelo